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Taylorisme, Fordisme, Toyotisme
 

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Taylorisme

Le taylorisme est une méthode de travail qui tire son nom de l'ingénieur américain Frederick Winslow Taylor (1856-1915). Cette méthode repose sur une division du travail en tâches simples et répétitives individuellement optimisées et sur le paiement des employés au rendement (mesuré au nombre de pièces et avec l'aide du chronométrage). Taylor rencontra une grande efficacité dans la sidérurgie et il formalisa sa méthode dans un livre intitulé The Principles of Scientific Management (1911).

Ce système ne doit pas être confondu avec le fordisme, procédé de travail à la chaîne qu'Henry Ford fut l'un des premiers à mettre en ouvre, et dont le taylorisme ne constitue qu'une composante.

Description

On trouvera une étude approfondie du développement de la rationalisation (taylorisme et fordisme) en France dans les années 1919-1939 dans le livre d'Aimée Moutet, Les Logiques de l'entreprise, la rationalisation dans l'industrie française de l'Entre-deux-guerres (Paris, 1997, 495 p.)

Il convient toutefois de préciser que Taylor a permis aux ateliers d'être organisés pour une moindre fatigue de l'ouvrier (la juste journée de travail). Il serait donc injuste d'assimiler Taylor aux excès du taylorisme commis au cours de la crise de la fin des années 1930.

Aujourd'hui, le taylorisme se retrouve prolongé par une méthode de travail d'origine japonaise : le toyotisme, qui donne davantage d'autonomie aux individus, mais reste cependant largement inspirée par le projet initial de Taylor : la rationalisation méthodique du travail humain afin d'accroître son efficacité.

Post-Taylorisme

On parle aussi souvent de post-taylorisme, c'est-à-dire une organisation de travail qui met en ouvre diverses formes de participation des travailleurs aux décisions concernant la production. Le but est de remédier aux dysfonctionnement liés au taylorisme (démotivation des travailleurs, entre autres).

On distingue cinq formes de post-taylorisme

  1. Rotation des postes : l'ouvrier occupe successivement différents postes de travail pour éviter la routine et pour avoir une vision plus globale du processus de production.
  2. Élargissement des tâches : les tâches sont moins fragmentées, moins pénibles, moins répétitives.
  3. Enrichissement des tâches : le travail s'étend à d'autres tâches telles que le réglage et l'entretien des machines. Cela implique une responsabilisation du travailleur.
  4. Groupes semi-autonomes : quelques ouvriers s'organisent librement pour réaliser un niveau de production fixé par la direction.
  5. Cercles de qualité : les groupes de travailleurs volontaires se réunissent pour améliorer le processus de production et la qualité des produits. C'est une remise en cause de la division verticale du travail énoncé dans le taylorisme.
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Fordisme

Le fordisme est un mode de développement de l'entreprise (ou d'organisation du travail), inventé par Henry Ford (1863-1947), fondateur de l'entreprise du même nom, et largement inspiré d'une autre organisation du travail : le taylorisme, ou organisation scientifique du travail (ou OST).

Principes

Le but de ce développement de l'entreprise est d'accroître la productivité et la production de l'entreprise grâce à plusieurs principes :

  • la division du travail en une division verticale (séparation entre conception et réalisation) et en une division horizontale (parcellisation des tâches), et l'apparition de la ligne de montage (et donc du travail à la chaîne);
  • la standardisation permettant de produire en grandes séries à l'aide de pièces interchangeables;
  • l'augmentation du pouvoir d'achat des ouvriers afin pour une part de stimuler la demande de biens de consommation (five dollars day contre 2 à 3$ auparavant), mais cette augmentation des salaires avait pour but principal de lutter contre le turn-over (démission des ouvriers) devenu de plus en plus élevé avec l'apparition du travail à la chaine, qui rendait les conditions de vie des ouvriers encore plus difficiles qu'auparavant. Il consiste aussi à améliorer le système de Ford.

Conséquences

Les conséquences sont une hausse de la production et de la productivité, mais aussi une hausse de la consommation, une baisse du coût de production (par une économie de main-d'ouvre et de surface), une déqualification du travail ouvrier, un meilleur contrôle par la direction du travail ouvrier, la réalisation d'un travail ouvrier de plus en plus répétitif et monotone, et une standardisation de la production dans le but de favoriser une consommation de masse. Cette époque a été caractérisée par l'école de la régulation.

Ainsi, le fordisme comporte aussi bien des avantages que des inconvénients, et ces inconvénients conduiront à une crise économique et sociale de l'organisation scientifique du travail (en particulier en raison de la concurrence des entreprises asiatiques, fonctionnant selon le toyotisme). Aujourd'hui, le taylorisme et le fordisme ne sont plus ce qu'ils étaient, en raison de la concurrence et de leurs incapacités à répondre à une diversification de la production, ils ont dû changer pour s'adapter, c'est pourquoi on parle aujourd'hui de néofordisme.

Historique

Le rôle de la Première Guerre mondiale semble à première vue central dans la genèse du modèle fordiste, elle ouvre le XXe siècle (fragilisation des impérialismes européens, montée en force de la superpuissance américaine et ouverture du cycle de révolutions bolcheviques) et introduit un changement économique (alternative planificatrice communiste), politique (brutalisassions des sociétés européennes) et technologique (production, consommation et éducation de masse). La totalisation de la guerre marque durablement le siècle.

La Seconde Guerre mondiale constitue pourtant un moment essentiel de l'évolution vers le paradigme fordiste. Les techniques fordistes mises au point et appliquées aux États-Unis comme solution à la crise économique de 1929 (conjonction d'un système de production de masse à une intervention étatique à travers l'investissement et la planification) ne sont effectivement transcrites que dans l'après-guerre en Europe, à travers notamment le plan Marshall. Le régime d'accumulation fordiste ne se déploie véritablement que dans l'après-guerre dans un contexte d'explosion de la consommation et de boom démographique, il est caractérisé par une norme de production (standardisation des segments de produits et des tâches de production) et une norme de consommation (l'augmentation de la productivité et des salaires nominaux permet une croissance du pouvoir d'achat), qui permettent l'intégration sociale.

« Avec la révolution industrielle, la division manufacturière du travail et la production massive pour le marché mondial, la marchandise apparaît effectivement comme une puissance qui vient réellement occuper la vie sociale. »

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Toyotisme

Le toyotisme ou ohnisme (du nom de Taiichi Ono, ingénieur chez Toyota) est une organisation du travail d'origine japonaise, qui s'impose comme l'amélioration du taylorisme et du fordisme. Il a d'abord été appliqué dans l'entreprise Toyota.

Le toyotisme se définit selon quelques grands principes :

  • Le principe du juste-à-temps ou flux tendu. L'aval de la production commande l'amont (c'est-à-dire que l'entreprise a toujours les stocks juste nécessaires et assure donc sa production selon les commandes, ce qui permet de diminuer des dépenses inutiles en achetant trop de stocks). Ce principe s'accommode bien d'une ambiance de paix sociale. La pièce doit arriver ni trop tôt, ni trop tard. Pour cela, il faut que la fourniture des produits soit en nombre requis, au moment adéquat et à l'endroit exigé. Il s'agit d'approvisionner le montage en pièces au moment où celles-ci doivent être assemblées sur la voiture. C'est la demande qui fixe directement la quantité et les caractéristiques de voitures que l'on assemble. Les stocks sont alors éliminés, ce qui permet de réduire l'immobilisation du capital, mais surtout de rationaliser le travail.
  • L'auto-activation de la production, ce qui a pour conséquence de rendre les machines et les travailleurs plus qualifiés et plus polyvalents,
  • Le principe des cinq zéros, c'est-à-dire :
    1. Zéro panne : la chaîne ne doit pas s'arrêter, il faut anticiper le problème. L'entretien et la fiabilité des machines sont donc essentiels.
    2. Zéro défaut : pas de coulage, ni de rebut. Quand un produit non-conforme est identifié et il est mis de côté. Le processus de fabrication doit donc limiter au maximum les défauts de fabrication. Le contrôle du processus productif doit être intégré à la chaîne de production.
    3. Zéro papier : pas d'administration. Il faut limiter les procédures administratives complexes qui ralentissent le processus de décision, et réduire la paperasserie.
    4. Zéro délai : la production est adaptée aux besoins de l'aval, en produits intermédiaires ou finis. Pour y arriver il faut mettre en place des processus de production facilement reprogrammables et adaptables. Il faut réduire au minimum le délai entre la prise d'une commande et sa satisfaction. L'entreprise doit réduire au minimum le temps nécessaire pour changer le produit en cours de fabrication.
    5. Zéro stock : pas de délais, donc pas de stocks. Les stocks de produits finis ou de produits intermédiaires coûtent chers à l'entreprise.

  • Le principe de l'autonomation de la production : contraction d'autonomie et de automatisation. C'est la capacité d'une machine à s'arrêter dès qu'elle rencontre un problème. Les ouvriers n'ont donc pas à surveiller constamment cette machine et peuvent travailler sur plusieurs machines. Cet instrument permet d'accroître grandement la productivité.
Le toyotisme permet aussi une plus grande implication des salariés, possibilité de progresser, qualification par la formation continue et l'actionnariat. (En fin d'année, les salariés reçoivent des actions de l'entreprise).
 

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